Dalla fusione al prodotto finito: stampaggio materie plastiche

Una tecnica perfetta per ottenere pezzi in grandi serie: stiamo parlando dello stampaggio delle materie plastiche. Questo tipo di lavorazione, con cui vengono prodotti i kit per le costruzioni giocattolo, è utilizzata per realizzare molti altri beni di largo consumo. Ma se un tempo si trattava di una procedura molto costosa, attualmente non lo è più di tante altre. L’abbattimento dei prezzi e l’impiego dell’automatizzazione hanno consentito di diminuire il numero degli operatori, con un risparmio notevole su investimenti iniziali e personale. Al giorno d’oggi, quindi, la maggior parte delle imprese possono permettersi uno o più macchinari per lo stampaggio di materiali plastici (https://www.stamplastitalia.com/stampaggio-materiali-plastici/ ). Vediamo insieme in cosa consiste e quali sono i tratti che lo rendono unico.

Stampaggio materie plastiche, le fasi del processo base

La tecnica in oggetto (detta anche stampaggio a iniezione) è, sicuramente, una delle più interessanti riguardo la lavorazione dei polimeri. Il materiale di partenza è plastica in granuli o in pellet, dalle spiccate proprietà termo-indurenti e con un buon livello di deformabilità. Tali caratteristiche permettono all’oggetto di assumere la forma desiderata agevolmente e nel più breve tempo possibile. Ma qual è il viaggio di queste pastiglie, il più delle volte contenenti sostanze coloranti in partenza? Il primo passo per la stampa di materie plastiche è l’inserimento del materiale attraverso una bocchetta, dalla quale viene convogliato all’interno di un condotto. Poi viene spinto da una vite senza fine e scaldato tramite le pareti esterno del tubo. La temperatura impostata permette il passaggio a uno stato liquido-viscoso in maniera uniforme. A questo punto, la plastica liquefatta viene spinta nello stampo, attraverso l’attacco d’iniezione (visibile sul pezzo finito) fino a riempimento completo. Dotato di cavità al suo interno e avente la forma esatta del prodotto finale, il supporto è fatto, generalmente, in alluminio. Qui si susseguono una reazione chimica e un raffreddamento rapido fino al cuore del materiale, avvenuto il quale le sagome degli stampi si separano per far scendere il pezzo. Il movimento è permesso grazie alla presenza di appositi espulsori, piccoli pistoni che imprimono la spinta verso il basso. Adesso il macchinario è pronto per un nuovo ciclo di stampaggio plastico, fino al raggiungimento degli obiettivi orari.

Stampaggio di materie plastiche, quanti tipi ne esistono?

La lavorazione appena descritta (a iniezione) è, ovviamente, quella base. Particolarmente adatta per la produzione di esemplari identici in grandi quantità, consente di ridurre al minimo eventuali errori dimensionali e di forma, con una riduzione significativa degli scarti. Tuttavia, questa non è l’unica procedura applicabile. Esistono alcune varianti, perfette per ottenere risultati specifici o per esaltare determinate caratteristiche dei polimeri di partenza. Tra i metodi di stampaggio della plastica più apprezzati in tecnologia meccanica occorre ricordare:

• sovra-stampaggio a iniezione
• stampaggio assistito da gas.

Il primo serve a unire due pezzi con interfaccia differente, mediante iniezione di materiale plastico. Si può fare tra due polimeri o su un supporto metallico, generalmente in ottone, acciaio o rame. Quanto alla seconda tecnica di stampaggio delle materie plastiche, invece, viene utilizzata per dare una forma cava all’oggetto da lavorare. Conferisce al pezzo straordinaria leggerezza, senza togliere alcunché alla resistenza.

I vantaggi dello stampaggio del materiale plastico

Questa procedura si presta a molti tipi di polimeri, ragion per cui sono sempre di più le officine che ricorrono a tale metodo. Tra i materiali più utilizzati meritano un cenno:

• polistirene
• polietilene
• polipropilene.

Ma lo stampaggio di materie termoplastiche presenta tanti altri punti di forza, oltre alla versatilità. Ad oggi è una tecnica non troppo costoso, che permette di far fronte a domande elevate da parte di aziende e consumatori. Il risultato finale è un prodotto uniforme, dalla superficie liscia, con buone caratteristiche di resistenza agli urti e alle deformazioni. Il tutto con tolleranze minime sulle quote e, per le lavorazioni speciali, senza formazione di bolle all’interno del pezzo.